Wybór podłoża i przygotowanie powierzchni
W technologii produkcji forniru drewnianego przygotowanie podłoża jest kluczową podstawą, która bezpośrednio wpływa na siłę wiązania, wygląd powierzchni i ogólną wydajność produktu. Ponieważ forniry konstrukcyjne są zazwyczaj cienkie (0,10–0,50 mm), wszelkie wady podłoża mogą stać się widoczne po laminowaniu, jeśli nie zostaną odpowiednio zabezpieczone.
W artykule przedstawiono pierwszy etap procesu okleinowania: wybór podłoża i przygotowanie powierzchni.
1. Kryteria wyboru podłoża
Właściwy dobór podłoża zapewnia stabilność strukturalną i niezawodność wiązania.
1.1 Wymagania dotyczące siły wiązania
Podłoże musi spełniać krajowe normy wytrzymałości wiązania, przy minimalnej wytrzymałości na ścinanie7 MPa.
Musi być wolny od:
Rozwarstwienie
Pęcherze
Uszkodzenie krawędzi
Pęknięcia lub poważne wypaczenia
Powierzchnia deski powinna być gładka i równa, bez zanieczyszczeń, plam olejowych, śladów kleju i głębokich rys.
1.2 Kontrola zawartości wilgoci
Ogólnie rzecz biorąc, zawartość wilgoci w podłożu powinna być kontrolowana poniżej14%.
Nadmierna wilgoć może powodować miejscowe pęcherzyki podczas prasowania na gorąco, wpływając na jakość przyczepności.
1.3 Tolerancja grubości
Odchylenie grubości nie powinno przekraczać±1%aby zapewnić równomierne dociśnięcie i połączenie forniru.
1.4 Zarządzanie defektami
W przypadku podłoży o znacznych różnicach kolorystycznych, skupiskach sęków lub innych defektach powierzchni zaleca się klasyfikację i obróbkę w oparciu o partię-, aby zachować spójny wygląd produktu.
2. Szlifowanie podłoża
Przed fornirowaniem wybrane podłoża poddawane są szlifowaniu powierzchniowemu (szlifowanie-jednostronne) w celu uzyskania:
Jednolita grubość
Poprawiona płaskość powierzchni
Zwiększona wydajność klejenia
Tolerancję grubości należy kontrolować wewnątrz±0,10 mmpo szlifowaniu.
Przed przystąpieniem do następnego etapu procesu należy dokładnie usunąć cały pył szlifierski i cząstki drewna.
3. Obróbka powierzchniowa podłoża
Arkusze forniru technologicznego produkowane są z naturalnego drewna lub gatunków szybko-rosnących w procesie krojenia. Ze względu na cienką strukturę nie są w stanie skutecznie ukryć wad podłoża.
Jeśli powierzchnia podłoża nie jest odpowiednio zabezpieczona:
Różnice kolorystyczne
Wzory węzłów
Niedoskonałości powierzchni
może stać się widoczny po prasowaniu na gorąco, negatywnie wpływając zarówno na jakość produktu, jak i estetykę powierzchni.
Dlatego obróbka powierzchni podłoża jest niezbędnym krokiem w celu zapewnienia najwyższej jakości działania forniru.
3.1 Typowa specyfikacja podłoża
Przykład:
Sklejka topolowa o wymiarach 1220 mm × 2440 mm × 3 mm, zawierająca naturalne cechy sęków.
3.2 Specyfikacja arkusza forniru
Przykład:
Wymiary arkusza forniru inżynieryjnego: 2500 mm × 640 mm × 0,50 mm.
3.3 Aplikacja wypełniacza do drewna (obróbka podstawowa)
Wypełniacz do drewna (znany również jako szpachlówka do drewna lub masa wyrównująca) nakłada się w celu ukrycia niedoskonałości powierzchni i zwiększenia przyczepności.
Funkcje obejmują:
Ukrywanie wad podłoża
Poprawa gładkości powierzchni
Zwiększenie stabilności strukturalnej
Poprawa ogólnej jakości wykończenia
Typowy stosunek mieszania:
Żółty składnik 1 część: Biały składnik 2 części
Przybliżony koszt referencyjny: 5,5 RMB/kg.
3.4 Konfiguracja sprzętu
Do nakładania powłoki bazowej zwykle używana jest uproszczona maszyna do powlekania z trzema-walcami.
Konfiguracja kluczy obejmuje:
Górny wałek: twarda guma (HB40–50), średnica około. 210mm
Rolka środkowa: stal nierdzewna (-chromowana), średnica około. 120mm
Dolny wałek: stal nierdzewna (-chromowana), średnica około. 210mm
Maszyna pracuje bez gwintowanego wałka tłoczącego, co zapewnia gładkie i równomierne pokrycie.
3.5 Procedura operacyjna
3.5.1 Konfiguracja maszyny
Uruchom maszynę do powlekania i nałóż przygotowany szpachlówkę do rowka pomiędzy górnymi walcami.
Zalecana prędkość obrotowa:60–80 obr./min.
3.5.2 Kontrola powłoki
Nałożyć cienką i jednolitą warstwę szpachli na jedną stronę podłoża.
Zalecana dawka stosowania:
Około30–40 kg na 30–40 m².
W przypadku podłoży o znacznych różnicach kolorystycznych lub obecności dużych sęków objętość powłoki może zostać nieznacznie zwiększona.
Po malowaniu płyty należy ułożyć i zakonserwować5–6 dniprzed dalszą obróbką.
3.5.3 Suszenie
Po nałożeniu powłoki pozostaw deski-do wyschnięcia na powietrzu10 minutaż powierzchnia nie będzie-lepka.
Następnie podłoże może przejść do kolejnego etapu przetwarzania.
Podgląd następnego artykułu
W części II przedstawimy następujące etapy procesu technologicznego okleinowania drewna:
- Przygotowanie i mieszanie kleju
- Rozprowadzanie kleju
- Układanie forniru
- Proces prasowania na gorąco
- Przycinanie krawędzi
- Kontrola i pakowanie
Bądź na bieżąco, aby zapoznać się z kompleksowym opisem całego procesu licowania.
